O konieczności realizowania prewencyjnego utrzymania ruchu mówi się w całej branży, a wiele firm rzeczywiście wdraża tę strategię w życie. Czy jednak nie można obejść się bez prewencji? Czy konsekwencje wynikające z braku strategii UR i długoterminowego planowania działań rzeczywiście są takie bolesne?

Reakcyjne utrzymanie ruchu w praktyce przybiera postać „gaszenia pożarów”. Praca mechaników w takich warunkach, to ciągły bieg wynikający z konieczności usuwania stale pojawiających się awarii. Wiele firm, które nie posiada strategii działania UR prowadzi w gruncie rzeczy właśnie reakcyjne utrzymanie ruchu, czyli eksploatuje maszyny aż do ich uszkodzenia. Postawa ta często wynika z nieświadomości ponoszonych w ten sposób strat, nierzadką przybierających gigantyczne rozmiary.

Oto najczęściej spotykane konsekwencje, z którymi borykają się firmy produkcyjne opierające się na doraźnych zabiegach, a nie profilaktyce w zakresie utrzymania majątku technicznego.
 

Rosnące koszty utrzymania ruchu

Brak czasu na konserwację maszyn i niewykrywanie przyczyn awarii potęgują wydatki ponoszone na UR. Koszty związane są nie tylko z koniecznością zakupu większej ilości części zamiennych, ale także z czasem poświęcanym na przywracanie urządzeń do normalnej pracy. Wymóg ponoszenia znacznych nakładów na naprawy i utrzymanie parku maszynowego przekłada się na mniejsze zyski w skali całej firmy.
 

Nieefektywne zarządzanie UR

A właściwie brak strategii dla utrzymania ruchu. Niestety w firmach gdzie nie planuje się działań UR długofalowo, nie ma odpowiedniej struktury działu, a zadania są rozdzielane w pośpiechu. Ciężko o efektywne zarządzanie personelem, zapasami, czy ogólnie wykonywaną pracą. Reakcyjne podejście często prowadzi również do stałych konfliktów pomiędzy mechanikami, a operatorami maszyn. Stale prowadzona jest wojna na linii produkcja – utrzymanie ruchu, co negatywnie odbija się na pracy całego zakładu.
 

Spadek bezpieczeństwa

Pośpiech i ciągłe awarie niestety sprzyjają pomyłkom, które mogą prowadzić do wypadków przy pracy. Poziom bezpieczeństwa obniża się także przez to, że mechanicy mając mało czasu na poprawne wykonanie zadań, często wykonują je „na szybko”, „na skróty” lub stosują rozwiązania prowizoryczne i tymczasowe. Ryzyko wypadku jest bardzo duże, a jego konsekwencje mogą być różne – od kolejnego przestoju, aż po utratę zdrowia, czy nawet życia.
 

Brak komfortowych warunków pracy

Niski komfort pracy wynika z ogólnej atmosfery jaki panuje w wielu zakładach z reakcyjnym utrzymaniem ruchu. Duże obciążenie pracą, niespodziewane zadania, odrywanie pracowników od wykonywanych czynności do pilniejszych przypadków, czy ciągłe napięcie w relacjach z operatorami nie są czynnikami, które sprzyjają wysokiej motywacji i zadowoleniu z wykonywanej pracy. Negatywne odczucia pracowników mają duże przełożenie na uzyskiwane przez nich efekty.
 

Niska jakość pracy

Nerwowa atmosfera i pośpiech przekładają się na jakość wykonywanych prac. Czasami nawet mimo szczerych chęci mechanicy nie są w stanie prawidłowo wykonywać przydzielonych zadań. Niska jakość pracy generuje więcej awarii, a te drastycznie wpływają na dostępność maszyn i ich zdolności produkcyjne.
 

Niska dostępność i efektywność

Gaszenie pożarów ma wyjątkowo negatywny wpływ na efektywność procesów produkcyjnych i dostępność maszyn. Oczekiwanie na naprawy, nagłe przestoje, czy powtarzające się usterki znacznie obniżają wartość wskaźnika dostępności maszyn i wskaźnika OEE. Nieprowadzenie działań zapobiegawczych prowadzi do marnotrawstwa potencjalnych zdolności produkcyjnych, które mogłyby się przyczynić na przykład do szybszej realizacji zleceń, czy też przyjmowania większej ilości zamówień.
 

Wysoka awaryjność

W zakładach, które nie stosują prewencyjnego UR zauważa się znacznie wyższą awaryjność wyposażenia, niż w firmach realizujących profilaktykę utrzymanio-ruchową. Planowane konserwacje i remonty, a przede wszystkim harmonogram przeglądów pozwala w porę wykryć pierwsze objawy nieprawidłowej pracy i usunąć ich objawy zanim dojdzie do poważnej awarii. Niestety przy podejściu reakcyjnym na takie działania nie ma czasu, dlatego rosnąca awaryjność skraca także żywotność sprzętu i możliwy czas jego eksploatacji.
 

Nieefektywne zarządzanie magazynem części zamiennych

Jako, że w reakcyjnym podejściu do utrzymania ruchu nie są prowadzone żadne działania wyprzedzające i profilaktyczne, ciężko jest utrzymywać zapasy części zamiennych na odpowiednim poziomie. Brak diagnozy poszczególnych maszyn zmusza takie firmy do utrzymywania wysokich zapasów wszystkich rodzajów części zamiennych, co generuje dodatkowe koszty. Często dochodzi też do sytuacji, w której mechanicy nie wiedzą dokładnie gdzie znajduje się dana część, a magazyn zajmuje bardzo dużą powierzchnię zakładu. Problem stanowią także części nierotujące, które zalegając w magazynie nie tylko zajmują niepotrzebnie miejsce, ale są ponadto zamrożonymi finansami, których nie można wykorzystać.
 

Konsekwencji nieprzemyślanego podejścia do utrzymania ruchu jest oczywiście znacznie więcej. Jedne są bardziej dokuczliwe, inne mniej, ale wszystkie utrudniają prowadzenie działalności produkcyjnej. Niektóre mogą być wręcz przyczyną stagnacji przedsiębiorstwa i braku rozwoju, co w kontekście rosnącej konkurencyjności staje się poważnym zagrożeniem.

Warto zatem przyjrzeć się własnym działaniom w tym obszarze i jak najszybciej rozpocząć wdrażanie podejścia prewencyjnego, które dąży do przemyślanego planowania działań oraz zapobieganiu awariom i nieprzewidzianym przestojom.